装车系统-应用效果

在食品行业的某生产厂房与仓库间的转仓作业中，人工配合叉车装卸模式曾是主流。传统的作业流程涵盖叉车操作员按指示将厂房内各类托盘货物有序装载至指定货车，再由司机驾驶货车沿既定路线运往仓库。本项目引入链板式自动装卸系统，该系统集成月台平面上输送线、车辆倒车定位装置和链板式自动传输厢式运输车等设备，输送线设有排队段、储存段及缩距段，如图11所示。自动装卸车作业流程根据货物的不同类型，重载移栽设备精准地将托盘货物送入指定的排队段。当排队段的货物达到预设容量后，它们将被自动转移至储存段进行暂存。储存段满载后，等待自动装卸运输车抵达，随后迅速启动装车流程。在装车前的关键时刻，缩距段通过加速输送减少托盘货物之间的间距，以确保装车过程的高效与顺畅，最后将货物从月台装入运输车内。

图11 月台平面上设备分布示意图

如图12和图13所示，链板式自动装卸系统的应用，实现了货物从月台至运输车的直接、高效传输。通过对比改造前后的两种装卸方式，发现自动装卸系统的引入直接取消了原有的叉车装车环节，简化了作业流程，并明显降低对人力资源的依赖。具体来说，该系统省去6名叉车司机的需求，直接降低劳动力成本，同时实现人力资源的高效配置与优化利用。

图12 月台货物待装车图

图13 货物装车过程图

在效率层面，传统的人工与叉车结合装卸模式往往需要长达50分钟才能完成一次作业，而采用链板式自动装卸系统后，整个装卸流程缩短至15分钟，实现了效率70%的惊人飞跃。该系统的应用不仅让货物装卸速率飙升，大幅缩短了车辆的等待周期，更促进了车辆周转效率的显著提升，车辆配置从原先的8辆精简至3辆，同时驾驶员团队也相应缩减至3人，展现了前所未有的运营优化成果。

此外，链板式自动装卸系统还显著降低了货物的破损率。它通过构建从月台到仓储的无缝、连续传输链路，减少货物的搬运次数与人为干预，从而有效降低货物在转运过程中可能遭受的物理破损。同时，由于装卸时间缩短，食品在装卸环节中的暴露时间也随之减少，进一步避免了因长时间等待而导致的食品变质风险，确保食品的新鲜度与安全性，提升企业的产品质量控制水平。